Zakłócenia elektromagnetyczne pochodzące od cewek grzejnych, zaworów elektromagnetycznych, serwomotorów hydraulicznych i linii zasilających prądu przemiennego są częstą przyczyną skoków odczytu temperatury termopary. Wielu projektantów form rezerwuje dowolne rowki na przewody bez rozróżnienia przewodów sygnałowych i linii zasilających, co skutkuje utrzymującymi się niestabilnymi sygnałami temperaturowymi, których nie można rozwiązać poprzez zwykłą wymianę termopar ekranujących. Standardowy układ sklasyfikowanych kanałów przewodów może zasadniczo izolować źródła promieniowania elektromagnetycznego i eliminować przesłuchy sygnału.
Zasada izolacji układu rdzenia: przewody sygnałowe termopary niskiego-słabego-prądu i przewody zasilania grzewczego o wysokim-silnym-prądzie muszą być rozdzielone na niezależne kanały okablowania, ze stałymi odstępami bezpieczeństwa i przegrodami izolującymi, aby blokować indukcję sprzężenia pola elektromagnetycznego. Prąd przemienny cewek grzejnych będzie generował silne zmienne pola magnetyczne wokół wiązki przewodów, które przecinają drut ze stopu termopary i indukują dodatkowe napięcie błądzące, nakładając się na normalny potencjał termoelektryczny, powodując losowe skoki wartości temperatury w górę i w dół.
Szczegółowe, znormalizowane zasady układu kanałów kablowych. Najpierw w płycie formy wycinane są dwa całkowicie niezależne rowki drutowe: jeden przeznaczony do wszystkich przedłużaczy termopar i kabli kompensacyjnych, drugi wyłącznie do przewodów zasilających cewki grzewcze, przewody elektrozaworów hydraulicznych i kable serwomotorów. Pomiędzy dwoma rowkami umieszczona jest przegroda izolacyjna z litej stali o grubości powyżej 5 mm, aby ekranować transmisję pola magnetycznego, a minimalna odległość w poziomie pomiędzy przewodami sygnałowymi i przewodami zasilającymi nie powinna być mniejsza niż 20 mm we wszystkich pozycjach nakładania się. Po drugie, rowki na druty termopary są obrabiane z gładkimi zaokrąglonymi narożnikami, aby zapobiec przecięciu tulei ekranującej drutu przez ostre stalowe krawędzie, a wszystkie wewnętrzne zadziory są polerowane do czysta przed montażem formy. Po trzecie, należy unikać pionowego krzyżowania wiązek termopar z przewodami grzewczymi; jeśli jest to nieuniknione ze względu na ograniczenia konstrukcji formy, należy ustawić-przegrodę ekranującą izolację wysokotemperaturową w miejscu skrzyżowania, aby osłabić indukcję pola magnetycznego. Po czwarte, wyprowadź wszystkie złącza termopar z boku formy z dala od stacji hydraulicznej i skrzynki elektrycznej, ograniczając kontakt z silnymi źródłami promieniowania elektromagnetycznego w warsztacie.
Dodatkowe zasady dopasowywania zabezpieczeń wiązek przewodów w celu wzmocnienia efektu-zakłóceń. Wszystkie termopary używane w formach wielo-strefowych o gęstym okablowaniu muszą być wyposażone w dwuwarstwowe-przewody ekranowane w oplocie ze stali nierdzewnej, a siatka ekranująca na końcu złącza wymaga jedno-punktowego uziemienia na obudowie sterownika, aby uniknąć tworzenia się zakłóceń w pętli uziemienia na dwóch-końcach. Nie należy w żadnym miejscu wiązać przewodów termopary i przewodów grzejnych razem za pomocą tej samej opaski kablowej; użyj niezależnych,-temperaturowych miękkich opasek PTFE, aby luźno przymocować wiązki przewodów sygnałowych, zachowując wystarczającą przestrzeń do rozpraszania ciepła wokół przewodów, aby uniknąć-starzenia się warstw izolacyjnych w wysokiej temperaturze. W przypadku form o ograniczonej przestrzeni, w której nie można wykonać rowków z podwójnym drutem, należy owinąć całą wiązkę termopary pogrubionymi metalowymi tulejami ekranującymi jako dodatkowy środek izolujący.
Porównanie oceny błędów przed i po optymalizacji kanałów kablowych. Przed transformacją układu odczyty temperatury wahają się losowo o ±3 ~ 8 stopni, bez regularnych wzorców, a amplituda wahań wzrasta, gdy uruchamiają się zawory elektromagnetyczne lub uruchamiają się cewki grzewcze. Po oddzieleniu kanałów sygnałowych i zasilających oraz dodaniu ekranowania izolacyjnego, zakres wahań temperatury można kontrolować w zakresie ±0,5 stopnia, całkowicie eliminując błędy związane z nieregularnymi skokami bez konieczności wymiany oryginalnych czujników termopary.
Na początkowym etapie projektowania formy projektant gorących kanałów i fabryka obróbki płyt formierskich muszą wspólnie potwierdzić niezależne wymagania dotyczące układu rowka z podwójnym drutem, zamiast rozwiązywać problemy związane z zakłóceniami poprzez późniejszą modyfikację formy i regulację drutu, co wiąże się z wyższymi kosztami przeróbek i dłuższymi przestojami w produkcji.
