Uszkodzenia korozyjne w gorących kanałach dzielą się głównie na korozję chemiczną (stanowiącą 25%) i elektrochemiczną (stanowiącą 10%). Ten pierwszy proces jest inicjowany przez kwas fluorowodorowy (HF) powstający w wyniku-rozkładu PFA w wysokiej temperaturze, co prowadzi do korozji pierwiastków takich jak Cr i Mo w stali formierskiej. To ostatnie wynika z różnicy potencjałów pomiędzy różnymi metalami, powodując korozję galwaniczną w kanałach wody chłodzącej lub w szczelinach wkładek.
I. Korozja chemiczna: „ukryty zabójca” w przetwarzaniu PFA
PFA rozkłada się w temperaturach przekraczających 350 stopni, tworząc kwas fluorowodorowy (HF), który poważnie powoduje korozję materiałów formy:
Charakterystyka awarii:
Na powierzchni wnęki pojawiają się wżery korozyjne o średnicy 0,05 ~ 0,2 mm.
Na wewnętrznej ściance systemu gorących kanałów tworzy się warstwa tlenku, powodując zmniejszenie średnicy kanału o 0,1 ~ 0,2 mm.
Mechanizm formowania:
HF reaguje z pierwiastkami stopowymi, takimi jak Cr i Mo, znajdującymi się w stali formierskiej, tworząc rozpuszczalne fluorki, powodując straty materiału.
Obszary wysokiego-ryzyka:
Obszary o wysokiej-temperaturze, w których panuje stagnacja, takie jak dysze gorących kanałów, kolektory i okolice zasuwy.
Porównanie technologii ochronnych:
|
Proces ochrony |
Grubość folii |
Odporność na korozję (test mgły solnej) |
Obowiązujące scenariusze |
|
Twarde chromowanie |
20-30μm |
Brak rdzy po 500 godzinach |
Ogólne wymagania dotyczące odporności na korozję |
|
Bezprądowe niklowanie-fosforowanie |
10-15μm |
Brak rdzy po 1000 godzinach |
Precyzyjna ochrona komponentów |
|
Powłoka ceramiczna |
5-10μm |
Ochrona przed rdzą przez 2000-godzin |
Wysoka-temperatura i-środowisko o wysokiej korozji |
Zalecane rozwiązanie: podczas przetwarzania materiałów-zawierających fluor, takich jak PFA, należy priorytetowo stosować elementy gorącokanałowe pokryte powłokami ceramicznymi lub bezprądowym niklowaniem-fosforem, aby znacznie poprawić odporność na korozję HF.
II. Korozja elektrochemiczna: „choroba przewlekła” spowodowana kontaktem różnych metali
Kiedy różne metale stykają się w środowisku elektrolitu, następuje korozja galwaniczna z powodu różnicy potencjałów:
Typowe scenariusze: Różnica potencjałów pomiędzy wkładkami a materiałem podstawowym prowadzi do korozji szczelinowej. Korozja galwaniczna występuje, gdy rury miedziane w układzie wody chłodzącej wchodzą w kontakt z formami stalowymi.
Środki zapobiegawcze: Stosować wkładki wykonane z tego samego materiału (np. stal H13 z wkładkami H13).
Dodaj inhibitory korozji (np. na bazie krzemianów-, stężenie 300-500 ppm) do wody chłodzącej.
Zalecenia-na miejscu: regularnie sprawdzaj pH i przewodność wody chłodzącej, utrzymuj jakość wody i unikaj nadmiernej ilości jonów chlorkowych, które zaostrzają korozję.
III. Inne powiązane tryby awarii (informacje dodatkowe)
Chociaż nie jest to bezpośrednia korozja, w środowiskach korozyjnych często współistnieją następujące awarie:
Carbonization Blockage (6%): PFA decomposes and carbonizes when it remains in dead zones of the runner for >15 minutes at temperatures >380 stopni.
Rozwiązanie: Zoptymalizuj konstrukcję prowadnicy, wyeliminuj martwe strefy i popraw dokładność kontroli temperatury (± 1 stopień).
Odkształcenie plastyczne (8%): niewystarczająca wytrzymałość na dnie wnęki prowadzi do występów o średnicy 0,1 mm lub więcej pod długotrwałym-ciśnieniem. Powszechnie spotykane w formach zaworów membranowych o średnicach DN50 i większych.
