Długotrwała-praca w wysokiej-temperaturze, niewłaściwa instalacja, złe warunki przechowywania i zanieczyszczenie środowiska w warsztacie powodują powtarzające się awarie termopary gorącokanałowej, podzielone na pięć typowych kategorii: dryft sygnału, obwód otwarty, zwarcie, odwrócona polaryzacja i opóźniona reakcja. Każda usterka charakteryzuje się odrębnymi objawami na wyświetlaczu sterownika i odpowiadającymi im przyczynami źródłowymi związanymi ze strukturą gorących kanałów, czynnościami konserwacyjnymi i zarządzaniem częściami zamiennymi. Terminowa identyfikacja cech usterek przyspiesza-rozwiązywanie problemów na miejscu i pozwala uniknąć gromadzenia się wadliwych produktów w partii.
Dryft sygnału temperatury jest najczęstszą usterką ukrytą bez alarmów systemowych. Odczyty sterownika stopniowo odbiegają od rzeczywistej temperatury gorącego kanału w ciągu dni lub tygodni, tworząc stabilne przesunięcie w zakresie 1–5 stopni. Do głównych przyczyn zalicza się gruby osad węgla pokrywający końcówkę czujnika termopary, tworzący barierę oporności termicznej, luźne napięcie wstępne sprężyny prowadzące do szczeliny powietrznej między sondą a otworem pomiarowym, wewnętrzna izolacja z tlenku magnezu pochłaniająca wilgoć z warsztatu oraz starzejące się druty ze stopu podatne na utlenianie w wysokiej-temperaturze. Warsztaty stosujące zwykłe niepowlekane termopary przetwarzające-ognioodporne tworzywa sztuczne stają w obliczu poważnych zmian w ciągu 30 dni od instalacji. Operatorzy często błędnie dostosowują wartości kompensacji sterownika zamiast wymieniać lub czyścić sondy, co powoduje utrzymującą się niestabilną temperaturę stopu i utrzymujące się wady produktu, takie jak czarne plamy i wypaczenia wymiarowe.
Błąd otwartego obwodu natychmiast wyzwala alarm wysokiej-temperatury sterownika, wyświetlając odczyt maksymalnego limitu na ekranie. Do typowych przyczyn zalicza się: nadmierne-zgięcie drutu termopary podczas demontażu formy, zbyt-zbyt ciasne ustawienie śruby pozycjonującej, zgniecenie rury osłonowej, przecięcie wewnętrznych drutów ze stopu,-długoterminowe pękanie zmęczeniowe cieplne w segmentach zginających się w kolankach oraz silna korozja przeżerająca przewody rdzenia sondy przez kwaśny lotny gaz z tworzywa sztucznego. Kiedy nastąpi przerwa w obwodzie, strefa grzewcza przestaje automatycznie regulować moc, a ciągłe ogrzewanie-pełną mocą powoduje przegrzanie dysz i kolektorów gorącokanałowych, rozkładając plastik i blokując kanały przepływu w ciągu kilkudziesięciu cykli produkcyjnych. Personel konserwacyjny musi odciąć zasilanie i całkowicie schłodzić gorące kanały przed wymianą uszkodzonych sond, aby zapobiec-oparzeniom wysokotemperaturowym i wtórnemu zanieczyszczeniu węglem pleśni.
Przerywane zwarcie generuje nieregularne, losowe alarmy-niskiej temperatury, a odczyty gwałtownie spadają natychmiast przed powrotem do normalnego stanu. Główną przyczyną jest wilgoć proszku izolacyjnego: para wodna przedostaje się przez szczeliny płaszcza podczas przechowywania lub wyciek wody chłodzącej formę, powodując przewodzenie tlenku magnezu pod wpływem wysokiej temperatury. Inne czynniki wyzwalające obejmują uszkodzony płaszcz zewnętrzny drutu stykający się z metalowymi kolektorami gorącokanałowymi, luźne końcówki wtykowe zwierające bieguny dodatnie i ujemne oraz pozostałości rozpuszczalnika czyszczącego pozostające na powierzchniach sondy, odparowujące, tworząc medium przewodzące. Błędy zwarciowe pojawiają się sporadycznie i są trudne do odtworzenia podczas kontroli formy na biegu jałowym, często pojawiają się dopiero po osiągnięciu przez gorący kanał pełnej temperatury roboczej. Uszkodzonych termopar z wewnętrzną izolacją przeciwwilgociową nie można w pełni przywrócić poprzez proste wypalanie; ciężkie przypadki wymagają bezpośredniego złomowania.
Okablowanie o odwróconej biegunowości dodatniej-ujemnej powoduje stałe ujemne przesunięcie temperatury bez żadnego monitu alarmowego. Sygnał potencjału termoelektrycznego przesyłany do sterownika ulega odwróceniu, co powoduje, że system stale zwiększa moc grzewczą, aby skompensować fałszywie niskie odczyty, co powoduje przegrzanie gorącego kanału. Typowa scena ma miejsce podczas wymiany termopary w trybie przyspieszonym przy przyćmionym oświetleniu warsztatu i wyblakłych kolorowych oznaczeniach przewodów. Sama identyfikacja kolorów nie pozwala na wiarygodną ocenę polaryzacji ze względu na-długoterminowe-blaknięcie kolorów w wysokiej temperaturze przewodów kompensacyjnych; Testowanie multimetrem miliwoltowym pozostaje jedyną dokładną metodą weryfikacji. Nienaprawione odwrócone okablowanie powoduje ciągły rozkład plastiku i przypalenie partii produktów, a punkty usterek są trudne do szybkiego zlokalizowania.
Awaria powolnej reakcji termicznej objawia się opóźnieniem krzywej temperatury sterownika znacznie w stosunku do rzeczywistej zmiany temperatury kanału gorącokanałowego, oczywistym przekroczeniem temperatury podczas nagrzewania i niestabilną regulacją PID. Głównymi przyczynami są grube warstwy węgla na końcówkach czujnika blokujące przenoszenie ciepła, luźny styk sondy powodujący powstawanie szczelin w izolacji powietrznej oraz niskiej jakości termopary z grubymi-ściankami o powolnym przewodzeniu ciepła. Wielocyklowe-formowanie cienkich-ścianek z dużą-szybkością powoduje największe straty w wyniku opóźnionej reakcji, powodując powstawanie defektów-krótkiego strzału, wypływu i nierównej grubości ścianki. Codzienne czyszczenie węgla azotem i regularna kontrola napięcia wstępnego sprężyny skutecznie zmniejszają częstotliwość występowania tej usterki.
Wszystkie pięć typowych usterek termopar wiąże się z-niestandardowymi czynnościami konserwacyjnymi i niewłaściwym doborem części zamiennych. Ustalenie elementów codziennej inspekcji patrolowej obejmujących wygląd sondy, integralność przewodów i obserwację krzywej temperatury sterownika pozwala wykryć wczesne oznaki usterek, organizując ukierunkowaną konserwację, zanim wystąpią poważne straty w produkcji.
