Do głównych przyczyn spadku rezystancji izolacji systemów gorących kanałów należą: wnikanie wilgoci,-starzenie w wysokiej temperaturze, uszkodzenia mechaniczne, gromadzenie się zanieczyszczeń, wyładowania niezupełne i degradacja materiału. Wśród tych czynników dwoma najczęstszymi i najważniejszymi czynnikami wyzwalającymi są wnikanie wilgoci i wysokie temperatury.
1. Wnikanie wilgoci (najczęstsza przyczyna)
Tworzenie się kondensatu: Kiedy forma jest wyłączana po pracy w wysokich temperaturach i jeśli wilgotność otoczenia jest wysoka, para wodna z powietrza będzie skraplać się na chłodzących powierzchniach metalowych, przedostając się do skrzynek przyłączeniowych, złączy lub osłon kabli.
Wyciek wody chłodzącej: Słabe uszczelnienie kanałów chłodzących formy lub pęknięte rurociągi umożliwiają przedostawanie się wody do elementów elektrycznych.
Przechowywanie w środowiskach o wysokiej-wilgotności: Formy, które nie były używane przez dłuższy czas,-szczególnie te przechowywane w wilgotnych warsztatach lub na zewnątrz-są podatne na powolne przenikanie wilgoci przez warstwy izolacyjne.
Typowe objawy: Wartość rezystancji izolacji znacznie spada po wyłączeniu; testy przeprowadzone przed ponownym uruchomieniem systemu często dają odczyty poniżej 1 MΩ, chociaż wartość może chwilowo powrócić do normy po wyschnięciu.
2. Starzenie się materiałów izolacyjnych pod wpływem wysokich temperatur
Długotrwała praca w nadmiernych temperaturach: gdy elementy grzejne działają w sposób ciągły powyżej zaprojektowanych temperatur granicznych, degradacja termiczna materiałów izolacyjnych,-takich jak kauczuk silikonowy czy mika- ulega przyspieszeniu.
Zmęczenie cykliczne: Częste uruchamianie i wyłączanie systemu powoduje rozszerzanie i kurczenie termiczne, co prowadzi do pękania lub rozwarstwiania warstw izolacji, a w konsekwencji do zmniejszenia wytrzymałości dielektrycznej.
Miejscowe przegrzanie: Nierównomierne ogrzewanie lub niewystarczające rozpraszanie ciepła powoduje powstawanie „gorących punktów”, powodując miejscową karbonizację materiału izolacyjnego i tworzenie ścieżek przewodzących.
Typowe objawy: Wartość rezystancji izolacji wykazuje z czasem stopniową tendencję spadkową; nawet po wyschnięciu nie powraca do pierwotnego poziomu bazowego.
3. Uszkodzenia mechaniczne
Uszkodzenia podczas instalacji lub obsługi: podczas podnoszenia formy lub-zamykania formy kable mogą zostać ściśnięte lub pociągnięte, co może spowodować uszkodzenie osłon kabli lub deformację wewnętrznych przewodów.
Zmęczenie wibracjami: Długotrwała praca sprzętu związana z ciągłymi wibracjami może spowodować poluzowanie połączeń zacisków lub pęknięcie przewodów wewnętrznych, co może spowodować zwarcie lub zwarcie doziemne.
Przypadkowe uszkodzenie podczas obróbki/naprawy: Okablowanie wewnętrzne może zostać przypadkowo uszkodzone podczas konserwacji formy, np. podczas wiercenia lub obróbki.
Typowe objawy: Wartość rezystancji izolacji spada nagle i drastycznie, czemu często towarzyszy całkowita awaria elektryczna w określonym obwodzie.. 4. Nagromadzenie zanieczyszczeń
Nadmiar sprayu do usuwania pleśni: środki antyadhezyjne na bazie oleju-przywierają do listew zaciskowych, tworząc przewodzącą warstwę.
Pozostałości oleju i węgla: Wyciekający olej hydrauliczny lub cząstki węgla powstałe w wyniku rozkładu tworzywa sztucznego osadzającego się na powierzchniach złączy, zmniejszając w ten sposób opór powierzchniowy.
Gromadzenie się kurzu: Pył warsztatowy przedostaje się do skrzynki przyłączeniowej; po wchłonięciu wilgoci tworzy przewodzące ścieżki upływowe.
Typowe objawy: Wartości rezystancji izolacji znacznie odzyskują się po czyszczeniu, szczególnie w obszarach złączy.
5. Częściowe wyładowanie i degradacja jonizacyjna
Stężenie napięcia: Pola elektryczne skupiają się na ostrych metalowych krawędziach lub szczelinach powietrznych, tworząc drobne łuki elektryczne (częściowe wyładowanie).
Ciągła jonizacja: Ozon i tlenki azotu powstające w wyniku wyładowań powodują korozję materiałów izolacyjnych, stopniowo tworząc zwęglone ścieżki przewodzące.
Efekty harmoniczne: harmoniczne-wysokiego rzędu w sieci energetycznej zwiększają naprężenia napięciowe, pogarszając w ten sposób zjawisko wyładowań.
Typowe objawy: Wahania wartości rezystancji izolacji, którym towarzyszy „syczący” dźwięk lub zapach spalenizny; często obserwowane w przypadku komponentów o niskiej-jakości lub starzejących się.
6. Degradacja materiału lub wady produkcyjne
Niskiej jakości elementy grzejne: użycie gorszej jakości arkuszy miki lub materiałów silikonowych skutkuje słabą odpornością na ciepło i{0}}wilgocią, przez co są one podatne na rozwarstwianie i wchłanianie wilgoci.
Nieodpowiednia struktura uszczelniająca: Stopień ochrony IP złącza jest niewystarczający (np. poniżej IP65), co uniemożliwia skuteczne blokowanie wnikania wilgoci.
Koniec okresu użytkowania: Materiał izolacyjny osiągnął koniec oczekiwanego okresu użytkowania (zwykle 5–8 lat), co powoduje naturalne pogorszenie jego właściwości użytkowych.
Typowe objawy: Jednoczesna degradacja w wielu kanałach; problem został rozwiązany po wymianie komponentów na zamienniki-wysokiej jakości.
