Wiele warsztatów zajmujących się formowaniem wtryskowym przechowuje zapasowe termopary losowo w szafkach narzędziowych, skrzyniach do przechowywania naziemnego lub w pobliżu stacji konserwacji gorących kanałów, a ignorowanie niewłaściwych warunków przechowywania spowoduje, że-nowe, nieużywane czujniki będą cierpieć na pogorszenie izolacji, utlenianie termodów, uszkodzenie powłoki i dryft sygnału przed instalacją, co skutkuje krótkim okresem użytkowania po uruchomieniu i częstymi nieoczekiwanymi stratami podczas wyłączania. Większość przedsiębiorstw koncentruje się wyłącznie na-konserwacji form i kalibracji termopar, ale brakuje im kompletnych specyfikacji zarządzania magazynowaniem części zamiennych. W tym rozdziale omówiono przyczyny pogarszania się stanu przechowywania, klasyfikację standardów przechowywania, zasady regularnej kontroli zapasów i metody zarządzania identyfikowalnością części zamiennych przez cały okres ich użytkowania.
1. Cztery typowe czynniki uszkodzeń podczas przechowywania nieużywanych termopar
Po pierwsze, starzenie się pod wpływem wysokiej temperatury i promieniowania cieplnego. Części zamienne ułożone obok stołów warsztatowych do konserwacji gorących kanałów lub w pobliżu szaf sterowniczych ogrzewania są w sposób ciągły wypalane przez ciepło resztkowe. Nano-ceramiczne powłoki zapobiegające przywieraniu-na głowicy pomiarowej ulegną przedwczesnej degradacji podczas utwardzania termicznego; Zewnętrzne płaszcze drutów kompensacyjnych z PTFE i silikonu utwardzają się wcześniej; izolacja z tlenku magnezu wewnątrz sond pancernych pochłania ciepło i przyspiesza proszkowanie proszku, bezpośrednio zmniejszając rezystancję izolacji przed użyciem. Nawet niezmontowane, nowe-termpary przechowywane w temperaturze powyżej 60 stopni przez ponad 30 dni będą powodować mierzalny stały dryft temperatury.
Po drugie, wilgotne powietrze warsztatowe i erozja gazowa. Warsztaty formierskie zawierają parę wodną z systemów cyrkulacji chłodzenia, kwaśne lotne gazy z topienia tworzyw sztucznych i rozpyloną mgłę środka antyadhezyjnego. Jeśli termopary nie są uszczelnione, wilgoć przedostaje się przez szczelinę osłony i wnętrze drutu. Izolacja z tlenku magnezu pochłania wodę, tworząc ośrodek przewodzący, powodując okresowe-ryzyko zwarcia po instalacji; termoda ze stopu w głowicy pomiarowej utlenia się, tworząc warstwy tlenku, zwiększając kontaktowy opór cieplny i opóźnienie pomiaru. W przybrzeżnych warsztatach-o wysokiej wilgotności nieuszczelnione części zamienne mogą w ciągu dwóch miesięcy nie przejść testów izolacji.
Po trzecie, mechaniczne wyciskanie i uszkodzenia spowodowane zarysowaniem. Układanie wielu termopar bez separacji powoduje wzajemne tarcie pomiędzy głowicami pomiarowymi, zarysowanie-powłoki zapobiegającej przywieraniu i odsłonięcie metalowych podłoży. Zbyt zwarte uzwojenie drutów kompensacyjnych powoduje trwałe zagniecenia zmęczeniowe, które po instalacji łatwo łamią wewnętrzne druty ze stopu pod wpływem niewielkich wibracji. Złożone razem narzędzia z twardego metalu wgniecą cienką rurkę osłonową, niszcząc wewnętrzną zwartą strukturę izolacji i powodując ukryte błędy dryfu.
Po czwarte, zanieczyszczenie rozpuszczalnikami chemicznymi. Części zamienne przechowywane w pobliżu stacji czyszczenia form łatwo ulegają plamom pod wpływem acetonu, alkoholu, odrdzewiaczy i środków antyadhezyjnych. Rozpuszczalniki organiczne powodują korozję zewnętrznych płaszczy drutu i rozpuszczają powłokę powierzchniową głowic pomiarowych; na powierzchni termody pozostają resztki środków chemicznych, co prowadzi do nierównomiernego przenoszenia ciepła i odchyleń temperatury po zamontowaniu na gorących kanałach.
2. Specyfikacje operacji tajnego przechowywania niejawnego
1. Klasyfikacja opakowań według modelu i gatunku termopary
Typ K-, typ N-, typ J- i inne różne gatunki kalibracyjne muszą być pakowane oddzielnie, aby uniknąć mieszania podczas kompletacji. Każdą pojedynczą termoparę umieszcza się w niezależnym, antystatycznym worku uszczelniającym z PE, wypełnionym środkiem osuszającym w celu kontrolowania wilgotności wewnętrznej poniżej 40% RH, etykietami pasty oznaczonymi modelem, średnicą osłony, datą produkcji, stopniem kalibracji i limitem żywotności. Wiele zapakowanych części zamiennych o tej samej specyfikacji jest umieszczanych w szczelnych plastikowych pudełkach do przechowywania z przegrodami, aby uniknąć zarysowań kolizyjnych pomiędzy głowicami pomiarowymi. Wysoce-precyzyjne termopary do zastosowań medycznych i motoryzacyjnych wymagają dodatkowego próżniowego opakowania z folii aluminiowej, aby całkowicie odizolować wilgoć i żrący gaz.
2. Wymagania dotyczące stałego indeksu środowiska magazynowego
Magazyn specjalnych części zamiennych do termopar musi znajdować się z dala od urządzeń gorącokanałowych, pomp wody chłodzącej i miejsc czyszczenia form. Stała kontrola temperatury w zakresie 18–26 stopni, stała wilgotność utrzymywana na poziomie 30–50% RH za pomocą osuszaczy; okna wentylacyjne wyposażone są w filtr bawełniany, który blokuje lotne mgły plastikowe i pyły warsztatowe. Wokół regału magazynowego nie wolno układać rurociągów grzewczych, wodociągowych ani chemicznych środków czyszczących. Regały magazynowe mają plastikową-antystatyczną strukturę, unikają metalowych regałów, które przewodzą ciepło i wytwarzają pył metalowy powodujący tarcie.
3. Standardowe zasady układania i przechowywania okablowania
Termopary nie powinny być układane w więcej niż trzy warstwy, aby zapobiec deformacji dolnych części zamiennych w wyniku wytłaczania. Druty kompensacyjne nawinięte są przy użyciu standardowych luźnych krążków uzwojenia, a promień uzwojenia jest nie mniejszy niż 10-krotność zewnętrznej średnicy drutu, co zapobiega ciasnemu nawijaniu o małym-promieniu, które powoduje wewnętrzne zmęczenie drutu. Podczas umieszczania wszystkie głowice pomiarowe są skierowane do góry. Należy unikać-długoterminowego nacisku na końcówkę pomiarową, prowadzącego do złuszczania się powłoki. Długie termopary pancerne o długości powyżej 30 cm zawieszane są pionowo na specjalnych plastikowych haczykach zamiast poziomo układanych w stosy, aby zapobiec deformacji powłoki przy zginaniu.
3. Regularna kontrola zapasów i mechanizm eliminacji
Wdrożenie miesięcznego systemu pełnej inwentaryzacji zapasowych termopar. Podczas kontroli najpierw sprawdź integralność worka uszczelniającego i stan środka osuszającego; jeśli środek pochłaniający wilgoć odbarwi się lub torebka zostanie uszkodzona, natychmiast-zamknij ją nowym środkiem suszącym. Losowe badanie rezystancji izolacji dla części zamiennych przechowywanych dłużej niż 90 dni: użyj megaomomierza 500 V, aby wykryć, czy rezystancja izolacji jest niższa niż 500 MΩ, zaklasyfikuj części zamienne jako niespełniające norm i zorganizuj-powtórne wypiekanie. W przypadku termopar przechowywanych powyżej terminu przydatności do spożycia (ogólny okres trwałości 12 miesięcy, typ-o wysokiej precyzji 6 miesięcy) należy równomiernie przeprowadzić-test dryftu starzenia w wysokiej temperaturze, a niekwalifikowane produkty są bezpośrednio złomowane, aby uniknąć wypuszczenia na linię produkcyjną.
Wybierając części zamienne, należy ściśle przestrzegać zasady FIFO „pierwsze weszło”-pierwsze-, zapisz wychodzący numer seryjny, czas przechowywania i odpowiedni numer formy w systemie cyklu życia MES, zapewniając pełną identyfikowalność od dostawy do fabryki, przechowywania w magazynie do-użytkowania formy. Personel magazynu zostanie przeszkolony w zakresie rozróżniania klas termopar i wymagań dotyczących ochrony przechowywania i nie będzie arbitralnie przechowywać części zamiennych w{{5}określonych obszarach tymczasowych bez zabezpieczeń.
4. Zarządzanie tymczasowym magazynowaniem awaryjnym zapasów warsztatowych
W przypadku niewielkiej liczby rezerwowych termopar umieszczanych na linii produkcyjnej w celu awaryjnej wymiany, należy wyposażyć małe, szczelne, przenośne pudełka do przechowywania we wbudowany-środek osuszający. Zabrania się umieszczania ich na płytach form, blatach szaf grzewczych lub obok zbiorników na wodę chłodzącą. Zapasy rezerwowe będą co dwa tygodnie wymieniane na nowe, zapieczętowane części zamienne, a odzyskane, nieużywane, będą odsyłane do specjalnego magazynu w celu-ponownej kontroli i-ponownego plombowania. Operatorom nie wolno wyjmować wielu termopar i umieszczać ich losowo na ziemi lub wózku narzędziowym, co spowoduje szybkie uszkodzenie powłoki i zanieczyszczenie wilgocią w ciągu jednej zmiany.
5. Proces naprawy wilgotnych części zamiennych po-składowaniu
W przypadku części zamiennych, w których podczas inwentaryzacji wykryto izolację przed wilgocią, wyjmij wszystkie materiały opakowaniowe i umieść je w piekarniku o stałej temperaturze 120 stopni na ciągłe 4 godziny pieczenia w niskiej-temperaturze, aby całkowicie odparować wewnętrzną parę wodną. Po naturalnym ochłodzeniu do temperatury pokojowej przeprowadzić ponowny test rezystancji izolacji; zakwalifikowane produkty są ponownie-pakowane z nowym środkiem pochłaniającym wilgoć i etykietowane z informacją o rekordowym czasie pieczenia. Jeśli po dwukrotnym pieczeniu wartość izolacji nadal nie osiąga normy, oznacza to, że wewnętrzny proszek tlenku magnezu wchłonął nadmierną wilgoć i uległ zniszczeniu, w związku z czym termopara może zostać złomowana i nie może zostać dostarczona do produkcji do użytku.
Standaryzowane zarządzanie magazynem może skutecznie wydłużyć efektywny okres przydatności zapasowych termopar ponad dwukrotnie, zmniejszyć awaryjność nowo zainstalowanych czujników o ponad 60%, ograniczyć nieoczekiwane przestoje i straty wadliwych produktów spowodowane niską jakością części zamiennych u źródła, tworząc kompletny zamknięty-pętlę zarządzania obejmującą produkcję, magazynowanie, dostawę,-użytkowanie form i złomowanie termopar.
