Wiele podstaw form gorącokanałowych i zewnętrznych powierzchni kolektorów pokrytych jest grubą farbą termoizolacyjną, aby zmniejszyć straty ciepła i obniżyć temperaturę otoczenia w warsztacie. Po-czasowych cyklach termicznych, tarciu mechanicznym i erozji chemicznej wywołanej lotnym gazem plastycznym powłoka izolacyjna pęka, złuszcza się i rozkłada nierównomiernie, powodując nierównomierne rozpraszanie ciepła powierzchniowego wokół skrzynek przyłączeniowych termopar i obszarów okablowania. Nierówna akumulacja ciepła powoduje zmienne przesunięcie temperatury zimnego złącza i powolny postępujący dryft sondy, którego nie można wyeliminować poprzez samą-ponowną kalibrację sterowników. W tym artykule przeanalizowano mechanizmy dryfu-wywołanego degradacją powłoki oraz schematy pełnej-naprawy procesu, ochrony i dopasowania optymalizacji.
Dwie główne ścieżki dryfu wywołane degradacją powłoki termoizolacyjnej. Po pierwsze, nierówny dryft ciepła promieniowania zimnego złącza. Nienaruszona, kompletna powłoka izolacyjna blokuje przenoszenie ciepła promieniowania z kolektora na zewnątrz do skrzynek przyłączeniowych i kabli zewnętrznych. Kiedy miejscowa powłoka złuszcza się, goła-stal na formy bezpośrednio emituje ciepło do pobliskich zacisków wtykowych, podnosząc temperaturę zimnego złącza o 4–9 stopni i generując stałe odchylenie pomiaru. Jeśli w trakcie produkcji złuszczanie powłoki narasta stopniowo, wartość dryftu zwiększa się z dnia na dzień bez wyraźnych sygnałów alarmowych. Po drugie, zmienna różnica przewodzenia ciepła wokół otworów montażowych sondy. Częściowe pękanie powłoki na płytach kolektora powoduje niezrównoważoną utratę ciepła wokół otworów termopary; strefy z nienaruszoną powłoką zachowują wyższą lokalną temperaturę, podczas gdy oderwane obszary szybko rozpraszają ciepło, tworząc niespójną wydajność wymiany ciepła pomiędzy gorącym złączem sondy a stalą formy, powodując powolny liniowy dryft temperatury w ciągu tygodni ciągłej pracy. Lotny, kwaśny gaz z tworzywa sztucznego przedostaje się do pęknięć powłoki i jednocześnie powoduje korozję odsłoniętych powierzchni powłoki, przyspieszając dryft starzenia się sprzętu w trybie podwójnego uszkodzenia.
Pierwsza czynność naprawy rdzenia: całkowite usunięcie i ponowne-spryskanie zniszczonej powłoki izolacyjnej. W przypadku form z popękaną, łuszczącą się i sypką farbą izolacyjną o dużej{{2} powierzchni należy całkowicie usunąć resztki powłoki z kolektora i powierzchni podstawy formy za pomocą nieściernego chemicznego zmywacza do farb-, aby uniknąć zarysowania wypolerowanej stali formy. Po dokładnym oczyszczeniu i wysuszeniu-nałóż ponownie dwie warstwy-antykorozyjnej-powłoki termoizolacyjnej odpornej na wysoką temperaturę o łącznej grubości 1,2–1,5 mm, pokrywając wszystkie powierzchnie z wyjątkiem krawędzi otworów montażowych termopary i zarezerwowanych szczelin wlotu kabla. Wybierz farbę izolacyjną zawierającą-lotne dodatki przeciwdziałające kwasom, aby była odporna na erozję spowodowaną gazem rozkładającym tworzywa sztuczne i wydłużyła żywotność powłoki bez szybkiej degradacji. Pozostawić do całkowitego utwardzenia na 72 godziny przed ponownym uruchomieniem ogrzewania formy, aby zapobiec korozji osłon i szpilek sondy przez lotne opary nieutwardzonej farby.
Drugie ukierunkowane lokalne wzmocnienie w przypadku częściowego uszkodzenia powłoki bez całkowitego usunięcia. Jeśli w pobliżu puszek przyłączeniowych i otworów sond występują jedynie małe, rozproszone plamy, uszkodzone obszary należy wygładzić, oczyścić szmatką nasączoną alkoholem, a następnie nałożyć dodatkowe grube warstwy powłoki, aby wypełnić pęknięcia i odzyskać całkowite pokrycie izolacją. Przyklej cienkie,-temperaturowe łaty z filcu izolacyjnego na naprawionych obszarach powłoki wokół skrzynek przyłączeniowych jako dodatkowe wzmocnienie, aby zablokować resztkową utratę ciepła przez promieniowanie z drobnych mikropęknięć powłoki. Unikaj pozostawiania odsłoniętej, gołej stali w odległości 80 mm od dowolnego zacisku wtyku termopary, aby całkowicie odciąć źródła promieniowania cieplnego złącza zimnego.
Trzecia optymalizacja dopasowania sprzętu termopary dostosowana do środowisk powlekanych form. W przypadku form z powłoką termoizolacyjną na powierzchniach kolektora należy zmodernizować sondy, stosując pasywowane-korozyjne osłony ze stopu Hastelloy, które są odporne na kwaśną farbę, lotne gazy i erozję oparów tworzyw sztucznych penetrującą pęknięcia powłoki. W skrzynkach przyłączeniowych zastosowano w pełni uszczelnione, izolowane obudowy o stopniu ochrony IP67 z dodatkową wewnętrzną bawełnianą wyściółką termoizolacyjną, tworzącą dwuwarstwową-izolację cieplną niezależną od integralności powłoki powierzchni formy. We wszystkich zewnętrznych kablach sygnałowych zastosowano podwójną-ekranowaną izolację ze zmodyfikowanego PTFE, odporną na powłokę lotną korozją chemiczną, zapobiegającą pękaniu izolacji kabla i wyciekom sygnału powodowanym przez opary farby.
Czwarty znormalizowany cykl konserwacji powłoki zapobiegający przedwczesnej degradacji. Co trzy miesiące podczas remontu formy należy sprawdzić wszystkie powierzchnie powłok termoizolacyjnych pod kątem pęknięć, proszkowania i łuszczenia się. Przetrzyj powierzchnie powłoki suchym, sprężonym powietrzem, aby usunąć nagromadzony pył węglowy z tworzyw sztucznych, który przyspiesza starzenie się powłoki i degradację chemiczną. W przypadku form przetwarzających wysoko{{3}kwasowy POM, tworzywa sztuczne pochodzące z recyklingu i-żywice zmniejszające palność, należy skrócić okresy między kontrolami powłoki do dwóch-miesięcy i przeprowadzić lokalną dodatkową naprawę powłoki natychmiast po wykryciu drobnych plamek złuszczających się. Unikaj silnego tarcia mechanicznego na powłoce izolacyjnej podczas transportu i montażu formy, aby zapobiec uszkodzeniom spowodowanym sztucznym zarysowaniem, które powodują wczesną degradację.
Piąta-przedprodukcyjna kontrola kalibracyjna po naprawie powłoki lub ponownym-natryskiwaniu. Po zakończeniu przywracania powłoki i całkowitym utwardzeniu podgrzej gorący kanał do temperatury produkcyjnej i przytrzymaj przez 4 ciągłe godziny, rejestrując odczyt temperatury w każdym kanale co 30 minut. Jeśli stopniowy dryf zniknie, a odczyty ustabilizują się w zakresie odchylenia ±1,5 stopnia, źródło wycieku ciepła z powłoki zostało całkowicie wyeliminowane; odchylenie resztkowe wskazuje na niepełne pokrycie powłoką w pobliżu otworów sond lub skrzynek przyłączeniowych, wymagające dodatkowych prac naprawczych przed uruchomieniem produkcji masowej.
Naprawiając zniszczoną powłokę termoizolacyjną i wzmacniając lokalną izolację cieplną wokół stref okablowania termopary, można dokładnie wyeliminować dryf promienistego złącza zimnego i dryf równowagi w wymianie ciepła w kolektorze, wywołane niepełną izolacją powierzchni formy, przywracając-długoterminową, stabilną precyzję pomiaru temperatury w systemach termopar gorącokanałowych.
