Wykrywanie okresowych wahań w gorących kanałach wymaga-podejścia wieloetapowego: wahania temperatury są identyfikowane poprzez monitorowanie-w czasie rzeczywistym za pomocą wielo-termopar punktowych i analizę widmową; wahania ciśnienia są rejestrowane za pomocą czujników ciśnienia we wnęce w połączeniu z kartami kontrolnymi SPC; Wahania strukturalne diagnozuje się poprzez symulację bilansu przepływu i porównanie znaczników bramek. Wszystkie trzy wymagają użycia-danych i metod szeregów czasowych, takich jak transformata Fouriera, w celu identyfikacji charakterystyk okresowych przy stałej częstotliwości.
I. Metody wykrywania wahań temperatury
1. Monitorowanie-w czasie rzeczywistym za pomocą wielo-punktowych termopar: zainstaluj termopary-typu K-o wysokiej czułości w kluczowych miejscach gorącego kanału, takich jak główny kanał przepływowy, odgałęzienia kanałów przepływowych i końcówki dysz, z częstotliwością próbkowania co najmniej 1 Hz.
Zapisz krzywą temperatury dla każdego cyklu i obserwuj, czy nie występują okresowe przekroczenia lub oscylacje (np. powtarzanie co 3-5 cykli).
Standard referencyjny:-zaawansowane zastosowania wymagają kontroli wahań temperatury w zakresie ±3 stopni.
Analiza danych systemu kontroli temperatury: Pobierz dane historyczne ze sterownika temperatury i sprawdź, czy wyjście PID wykazuje okresowe korekty (np. częste przełączanie pomiędzy ogrzewaniem i chłodzeniem).
Metoda transformaty Fouriera (FFT): Przeprowadź analizę widmową danych temperaturowych, aby zidentyfikować dominującą częstotliwość i określić, czy jest ona zsynchronizowana z cyklem otwierania i zamykania formy.
Metoda porównania dwóch-czujników: skonfiguruj dwa niezależne czujniki w tej samej strefie kontroli temperatury. Jeśli w odczytach występuje różnica faz lub różnica amplitudy, oznacza to opóźnienie temperaturowe lub nieprawidłową instalację.
Uwaga: Okresowe wahania temperatury często mają charakter „sinusoidalny”, często spowodowany niedopasowaniem parametrów PID lub zewnętrznymi zakłóceniami termicznymi.
II. Metody wykrywania wahań ciśnienia:
1. Monitorowanie czujnika ciśnienia wnęki formy: Zainstaluj piezoelektryczne czujniki ciśnienia na wlocie każdej wnęki, aby zbierać wartości szczytowe ciśnienia i kształty krzywych podczas etapu napełniania w czasie rzeczywistym.
Jeśli okaże się, że wartości szczytowe ciśnienia zmieniają się okresowo (np. wysokie w przypadku liczb nieparzystych, niskie w przypadku liczb parzystych), oznacza to brak równowagi przepływu.
2. Analiza wykresu kontrolnego SPC: Import parametrów, takich jak maksymalne ciśnienie wtrysku, szczytowe ciśnienie utrzymywania i czas napełniania dla każdego cyklu formy, do systemu statystycznej kontroli procesu (SPC).
3. Symulacja testu impulsów ciśnienia: Podczas fazy próbnej formowania przeprowadzane są testy impulsów ciśnienia w celu symulacji okresowych zmian ciśnienia w rzeczywistych warunkach pracy i oceny odporności zmęczeniowej systemu.
Użyj ciśnienia sinusoidalnego lub prostokątnego o częstotliwości 0,5 ~ 5 Hz i obserwuj, czy przenoszenie ciśnienia jest stabilne.
Kluczowe wskaźniki: Częstotliwość cykli ciśnienia wynosi zazwyczaj 0,1 ~ 10 Hz. Jako medium symulujące rzeczywisty wpływ przepływu można zastosować olej hydrauliczny lub wodę.
III. Metody wykrywania-powiązanych wahań strukturalnych:
1. Symulacja bilansu przepływu (analiza Moldflow): Użyj oprogramowania Moldflow lub Moldex3D, aby przeprowadzić symulację CAE systemu gorących kanałów i przewidzieć różnice w czasie napełniania pomiędzy gniazdami.
Jeśli symulacja wykazuje różnicę w czasie napełniania przekraczającą 5%, wskazuje to na ryzyko braku równowagi w projekcie konstrukcyjnym.. 2. Metoda porównywania śladów na bramce: Pobierając w sposób ciągły 10–20 próbek formy, obserwuj, czy ślady ścinania, linie spawów i zmiany połysku na bramce wykazują okresowe różnice.
Łącząc numer partii formy z okresem wahań, należy określić, czy jest on zsynchronizowany z działaniami formy (takimi jak wyrzucanie i chłodzenie).
3. Wykrywanie rezonansu strukturalnego: Użyj czujników wibracji do monitorowania częstotliwości drgań mechanicznych formy podczas pracy, unikając rezonansu pomiędzy konstrukcją gorącego kanału a częstotliwością silnika wtryskarki.
Należy zwrócić szczególną uwagę, czy częstotliwość uderzeń w momencie otwierania i zamykania formy jest zgodna z częstotliwością wahań temperatury/ciśnienia.
